TECNOLOGIE DI PRODUZIONE DI EVO CORSE

PRECISIONE, INGEGNERIA E PERFORMANCE MADE IN ITALY

Ogni ruota EVO Corse nasce da un principio semplice: costruire cerchi capaci di resistere alle condizioni più estreme mantenendo leggerezza, precisione e sicurezza assolute.

Per raggiungere questo risultato, utilizziamo due diverse tecnologie produttive: forgiatura e fusione a bassa pressione, scelte in base alle esigenze specifiche di ogni veicolo, competizione o cliente.

Entrambe sono il risultato di anni di sviluppo, test e ricerca condotti interamente in Italia, con lo stesso obiettivo: trasformare l’alluminio in un componente da corsa affidabile e performante.

RUOTE FORGIATE

La forgiatura è il metodo più evoluto per la realizzazione di cerchi ad alte prestazioni.
Il processo inizia con una billetta di alluminio aeronautico che viene compressa da una pressa da 12.000 tonnellate, fino a ottenere una forma grezza simile al profilo della ruota. Questo procedimento conferisce al materiale una grana cristallina compatta e uniforme, che garantisce resistenza meccanica elevatissima, leggerezza e assenza di porosità.

Dopo la forgiatura, il cerchio passa a una serie di lavorazioni meccaniche di precisione:

• tornitura e fresatura CNC, con cui si definiscono il canale, l’offset e il design finale delle razze;
• micropallinatura, che lucida e indurisce la superficie, preparandola alla fase di verniciatura;
• verniciatura multistrato, che protegge il metallo e dona la finitura estetica desiderata.

La fase di progettazione è altrettanto cruciale: ogni modello viene sviluppato in 3D e sottoposto a simulazioni FEM (Finite Element Method), che ne testano virtualmente la resistenza a carichi e stress tipici dell’uso racing. Il risultato è un cerchio forgiato estremamente leggero, preciso e resistente, ideale per applicazioni sportive e off-road di altissimo livello.

RUOTE FUSE

La fusione a bassa pressione è la tecnologia con cui realizziamo la maggior parte dei cerchi in lega EVO Corse. Questo processo prevede la fusione di una lega primaria composta da alluminio, silicio, magnesio e titanio, che viene poi colata in stampi in acciaio raffreddati e controllati termicamente. Il raffreddamento lento e uniforme permette di ottenere una microstruttura a grana finissima, condizione indispensabile per assicurare elevate caratteristiche meccaniche e una lunga durata in condizioni di gara.

Dopo la colata, ogni ruota subisce un trattamento termico T6 (tempra e invecchiamento artificiale) per ottimizzare la durezza e la stabilità strutturale. Segue una serie di lavorazioni CNC di precisione e un controllo qualità completo: bilanciatura, verifica dimensionale e analisi visiva.

Come per i modelli forgiati, la fase di finitura prevede micropallinatura e verniciatura a polvere o a liquido in tre mani, per combinare estetica, resistenza all’abrasione e protezione dalla corrosione. Questo tipo di produzione offre un eccellente rapporto tra costo, peso e prestazioni, perfetto per applicazioni racing, rally e off-road professionali.